耐火球的成型技術發展

耐火球的成型技術發展

50年代，我國曾有煉鐵小高爐使用石球熱風爐的實踐。60年代，在石球熱風爐的基礎上，幵發設計出一種用兩個半碗形球模合在一起上下手動加壓成耐火球的簡單機械，用來生產高鋁耐火球（鋁礬土混合料）和硅質耐火球（硅砂混和料〕。這種耐火球在熱風爐上使用效果較好，風溫可達到950?1 000℃，并可用到179 m3高爐的熱風爐上。然而手工成型的耐火球強度小，密度低，易粘連結渣，易碎易粉，加上一些熱風爐除塵條件差，因而風溫低，耐火球的使用周期短（只有1年左右、維修次數多，使企業生產成本增加。為了解決這些問越，在90年代初期研制出了一種用60t摩擦壓力機壓制耐火球的生產設備，使耐火球的機械強度及體積大大提髙，各項物理指標都發生了變化，在川威、成都、漢中、漣源、南昌、柳鋼、國豐的300 m3級高爐的熱風爐上部高溫部位使用后取得了明顯成效。該耐火球機械強度高，各耐火球的強度不均、密度高（各耐火球容重不等），風溫可維持在1000? 1150℃，換球周期由1年延長到3年以上。

    雖然耐火球在生產使用上取得了較大的突破,但畢竟是用一機一球的生產方法，生產效率低，且耐火球產品由于機械原理產生有明顯的環痕、毛邊、麻面、錯臺、裂紋等缺陷。由于這種方法生產效率極低，只能在熱風爐局部使用（熱風爐下部采用的仍是手工制作的小耐火球熱風爐在惡劣的環境下仍出現粉球、碎球、粘連、渣化、堵塞等現象，風溫無法穩定。例如，漣鋼1997年初大修投產的 329m3高爐熱風爐，因為耐火球的質量差維持了兩年就大修。在1999年初大修時從卸球孔扒出來的球有30%粉化，造成了巨大的經濟損失。